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1、精益生产有5个方面的特征，即工厂组织、产品设计、供货环节、顾客和企业管理。具体来说就是：对外以用户为“上帝”，对内以“人”为中心，在组织机构上以“精简”为手段，在工作方法上采用“小组化工作方式”和“并行设计”，在供货方面采用“准时供货制”（Just-In-Time，JIT）的方式，在最终目标方面为“零缺陷”。
2、（1）以用户为上帝。产品面向用户，与用户保持密切联系，将用户纳入产品开发过程，以多变的产品、良好的服务、尽可能短的交货期来满足用户的需求，真正体现用户是“上帝”的精神。不仅要向用户提供周到的服务，而且要洞悉用户的思想和要求，才能生产出适销对路的产品。产品的适销性、适宜的价格、优良的品质、快捷的交货速度、优质的服务都是面向用户的基本内容。
3、（2）以人为中心。人是企业一切活动的主体，应以人为中心，充分挖掘人的潜力，发挥人的主观能动性与特长。为此，企业应经常对职工进行爱厂如家的教育，并从制度上保证职工的利益与企业的利益挂钩。应下放部分权力，使人人有权力、有责任、有义务随时解决碰到的问题。还要满足人们学习新知识和实现自我价值的愿望，建立独特的、具有竞争意识的企业。
4、（3）以精简为手段。在组织机构方面实行精简化，去掉一切多余的环节和人员。在生产过程中，采用先进的柔性加工设备，减少非直接生产工人的数量，使每位工人都真正对产品实现增值负责。另外，采用JIT方式供货和Kanban方式管理物流，大幅度减少库存量甚至实现零库存，减少库存管理人员、设备和场所。此外，精简不仅仅是指减少生产过程的一切多余环节，还包括减少生产过程及产品的复杂性，在减少产品复杂性的同时，提供多样化的产品。
5、（4）协同工作和并行设计。精良生产强调采用协同工作方式进行产品的并行设计。综合工作组（Team Work）是指由企业各部门专业人员组成的多功能设计组，对产品的开发和生产具有很强的指导和集成能力。综合工作组全面负责一个产品型号的开发和生产，包括产品设计、工艺设计、编制预算、材料购置、生产准备及投产等工作，并根据实际情况调整原有的设计和计划。综合工作组是企业集成各方面人才的一种组织形式。
6、（5）JIT供货方式。JIT工作方式可以保证最小的库存量和最少的在制品数。为了实现这种供货方式，应与供货商建立起良好的合作关系，相互信任，相互支持，利益共沾。
7、（6）零缺陷工作目标。精良生产所追求的目标不是“尽可能好一些”，而是“零缺陷”，即最低的成本、最好的质量、无废品、零库存与产品的多样性。当然，这样的境界只是一种理想境界，但应无止境地去追求这一目标，才会使企业永远保持进步，永远走在他人的前头。
8、图5-63精良生产的体系结构如果把精良生产体系看作一幢大厦，这幢大厦的屋顶就是精良生产体系，如图5-63所示。它的基础就是在计算机网络支持下的、以小组方式工作的并行工作方式。在此基础上的5根支柱就是：全面质量管理，它是保证产品质量、达到零缺陷目标的主要措施；准时生产和零库存，它是缩短生产周期和降低生产成本的主要方法；柔性成组技术，这是实现多品种、按顾客订单组织生产、扩大批量、降低成本的技术基础；以企业重组（Business Proeess Reengineering，BPR）作为精简的手段，简化掉一切无用环节；以人为中心，充分发挥人的主观能动性。
产生库存的主要原因为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
（1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（4）物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）设备能力及人员需求的误判。
是指制造多于下一个工序或是顾客需求数量的产品，或者过早制造。
产生过量生产的主要原因为：产能不足、生产过程不稳定以及管理者认为制造过多与过早能够提高效率、减少产能的损失和平衡车间生产力等。
（1）提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
不必要的搬运零件和产品，例如两个连续的生产工序，将产品在完成一个工序后，先运到仓库，然后再运到下一个工序。较理想的情况是让两个工序的位置相邻，以便使产品能够从一个工序立即转到下一个工序。
产生搬运的主要原因为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置（也就是分工艺流程批量生产），无连续流生产的观念。
在生产过程中，操作员或者设备空闲。
产生等待的主要原因为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
操作员所作的没有增值的动作，例如找零件，找工具、文件等。
产生多余动作的主要原因为：生产场地规划不好，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
产生缺陷的主要原因为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
加工程度超出客户的需求或进行不必要的修正加工。
产生过度加工的主要原因为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时进行改善。
1、精益生产主要特征之一——以客户需求为导向
2、产品面向客户，与客户保持密切关系，将客户纳入产品设计开发过程。以多变的产品，尽可能短的交货期来满足用户的需求。
3、精益生产主要特征之二——以人为中心
4、人是企业一切活动的主体，应以人为中心，大力推行独立自主的小组化工作方式。充分发挥一线职工的积极性和创造性，使一线员工真正成为“零缺陷”生产的主力军。
5、精益生产主要特征之三——以精简为手段
6、在组织机构方面实行精简化，去掉一切多余的环节和人员。实现纵向减少层次，横向打破部门壁垒，将层次多，分工细的管理模式转化为分布式平行网络的管理结构。
7、精益生产主要特征之四——Team Work和并行设计
8、精益生产强调以Team Work工作方式进行产品的并行设计。
9、精益生产主要特征之五——JIT供货方式
10、JIT供货方式可以保证最小库存和最少在制品数。
11、精益生产主要特征之六——“零缺陷”工作目标
12、精益生产追求的目标不是“尽可能好一些”，而是“零缺陷”，即最低成本、最好的质量、无废品、零库存与产品的多样性。
13、（精益基础知识，以上资料来源网络）
1.不接受缺陷——前工序缺陷将影响本工序正常生产（如因前工序交付品不满箱导致本工序异常缺件、前工序缺陷导致本工序无法正常装配）
2.不制造缺陷——本工序确保不制造缺陷，不影响后工序
3.不传递缺陷——前工序的缺陷如果向下流转，将追究流转环节的责任
严格执行上述管理，将极大降低过程质量问题发生率，但这对现场管理的要求也是极高，需要企业领导层认可，执行层严格执行，对异常情况严格考核的同时需要避免错误考核。
精益生产这种方式目标是降低生产成本，提高生产过程的协调度，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而提高生产效率，称之为精益生产。
精益生产是由美国麻省理工提出的，他们在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中，通过对日本企业大量调查、对比发现，日本丰田汽车公司的（Just In Time）生产组织、管理方式是最适用于现代制造的一种生产方式，精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式。
准时制是由大野耐一领导、首先由丰田公司发展出来的。准时制的目的是要消除各种没有附加价值的动作，同时达成一个去芜存菁的生产体系，以便更具弹性地去适应顾客订单的需求变化。[5]
推行精益主要改善活动之一，是准时制。精益生产又称准时生产、准时制、JIT。
推行精益主要改善活动之一，是提案建议制度，保障全员积极参与改善
帮助人们积极参与改善，是推行精益的根本
推行精益的关键，是建立一套系统，保障全员积极参与改善
推行精益的5个步骤，第5个步骤的基础，是保障全员积极参与改善
